پلاسٽڪ Extrusion مشينن جي تاريخ

پلاسٽڪ extrusion هڪ اعلي مقدار جي پيداوار وارو عمل آهي جنهن ۾ خام پلاسٽڪ ڳري ويندي آهي ۽ هڪ مسلسل پروفائل ۾ ٺهيل آهي. Extrusion شيون پيدا ڪري ٿي جهڙوڪ پائپ/ٽيوبنگ، ويدر اسٽريپنگ، باهه، ڊيڪ ريلنگ، ونڊو فريم، پلاسٽڪ فلمون ۽ شيٽنگ، تھرموپلاسٽڪ ڪوٽنگ، ۽ تار جي موصليت.
اهو عمل پلاسٽڪ مواد (پيليٽس، گرينول، فلڪس يا پائوڊر) کي هٽائيندڙ جي بيرل ۾ هٽائڻ سان شروع ٿئي ٿو. مادي کي تيزيءَ سان ميخاني توانائيءَ سان ڳريو ويندو آهي، جيڪا ڦرڻ واري اسڪرو ۽ بيرل سان ترتيب ڏنل هيٽرز ذريعي پيدا ٿيندي آهي. پگھليل پوليمر کي پوءِ مجبور ڪيو وڃي ٿو مرڻ ۾، جيڪو پوليمر کي اهڙي شڪل ڏئي ٿو جيڪا ٿڌي ٿيڻ دوران سخت ٿي وڃي ٿي.

تاريخ

پائپ ڪڍڻ
جديد extruder جي پهرين اڳڀرائي 19 صدي جي شروعات ۾ ترقي ڪئي وئي. 1820 ۾، ٿامس هانڪاڪ هڪ ربر ”ماسٽيڪيٽر“ ايجاد ڪيو جيڪو پروسيس ٿيل ربر جي اسڪريپ کي ٻيهر حاصل ڪرڻ لاءِ تيار ڪيو ويو، ۽ 1836 ۾ ايڊون چافي هڪ ٻه رولر مشين تيار ڪئي ته جيئن ربر ۾ اضافو ملائي. پهرين thermoplastic extrusion 1935 ۾ پال ٽروسٽر ۽ سندس زال ايشلي گرشوف هيمبرگ، جرمني ۾ ڪيو. ٿوري دير کان پوء، ايل ايم پي جي رابرٽو ڪولمبو اٽلي ۾ پهريون ٽوئن اسڪرو extruders ٺاهيا.

عمل
پلاسٽڪ جي خارج ڪرڻ ۾، خام مرڪب مواد عام طور تي نرڊلز جي صورت ۾ هوندو آهي (ننڍن موتي، اڪثر ڪري رال سڏيو ويندو آهي) جيڪي ڪشش ثقل کي هڪ مٿانهون لڳل هاپر کان ٻاھر ڪڍڻ واري بيرل ۾ ڀريندا آهن. Additives جهڙوڪ Colorants ۽ UV inhibitors (يا ته مائع يا pellet فارم ۾) اڪثر استعمال ٿيندا آهن ۽ هوپر تي پهچڻ کان اڳ رال ۾ ملائي سگهجن ٿا. اهو عمل تمام گهڻو عام آهي پلاسٽڪ انجيڪشن مولڊنگ سان گڏ extruder ٽيڪنالاجي جي نقطي کان، جيتوڻيڪ اهو مختلف آهي ته اهو عام طور تي هڪ مسلسل عمل آهي. جڏهن ته pultrusion مسلسل ڊگھائي ۾ ڪيترائي ساڳيا پروفائل پيش ڪري سگھن ٿا، عام طور تي اضافو مضبوط ڪرڻ سان، اهو حاصل ڪيو ويندو آهي ختم ٿيل پراڊڪٽ کي ڊائي مان ڪڍڻ بجاءِ پوليمر ميلٽ کي ڊاءِ ذريعي ٻاهر ڪڍڻ جي.

مواد فيڊ گلي ذريعي داخل ٿئي ٿو (بيرل جي پوئين ڀرسان هڪ افتتاح) ۽ سکرو سان رابطي ۾ اچي ٿو. گھمڻ وارو اسڪرو (عام طور تي 120 rpm تي ڦرندو آهي) پلاسٽڪ جي موتي کي گرم بيرل ۾ اڳتي وڌائيندو آهي. مطلوبہ اخراج جو گرمي پد بيرل جي مقرر ڪيل درجه حرارت جي برابر هوندو آهي ڇاڪاڻ ته ويسڪس گرمائش ۽ ٻين اثرن جي ڪري. اڪثر عملن ۾، بيرل لاءِ هڪ حرارتي پروفائل مقرر ڪيو ويندو آهي جنهن ۾ ٽي يا وڌيڪ آزاد PID-ڪنٽرول ٿيل هيٽر زونون آهستي آهستي بيرل جي درجه حرارت کي پٺي کان (جتي پلاسٽڪ داخل ٿئي ٿي) اڳيان ڏانهن وڌائي ٿو. هي پلاسٽڪ جي موتي کي بتدريج پگھلڻ جي اجازت ڏئي ٿو جيئن اهي بيرل ذريعي دٻجي وڃن ٿا ۽ وڌيڪ گرم ٿيڻ جي خطري کي گهٽائي ٿو جيڪو پوليمر ۾ خراب ٿيڻ جو سبب بڻجي سگهي ٿو.

بيرل اندر ٿيندڙ شديد دٻاءُ ۽ رگڙ جي ڪري اضافي گرميءَ ۾ اضافو ٿيندو آهي. حقيقت ۾، جيڪڏهن هڪ extrusion لائن ڪجهه مواد کي ڪافي تيزيءَ سان هلائي رهي آهي، ته هيٽر بند ٿي سگهن ٿا ۽ پگھلڻ جي درجه حرارت کي صرف بيرل اندر دٻاءُ ۽ رگڙ ذريعي برقرار رکيو وڃي ٿو. اڪثر ٻاھرين ۾، کولنگ پرستار موجود آھن گرمي پد کي مقرر قدر کان ھيٺ رکڻ لاءِ جيڪڏھن تمام گھڻي گرمي پيدا ٿئي ٿي. جيڪڏهن زبردستي ايئر کولنگ ڪافي نه ثابت ٿئي ته پوءِ ڪاسٽ ان کولنگ جيڪٽس استعمال ڪيون وينديون آهن.

پلاسٽڪ extruder اڌ ۾ ڪٽيو اجزاء ڏيکارڻ لاءِ
بيرل جي اڳيان، پگھليل پلاسٽڪ اسڪرو کي ڇڏي ٿو ۽ ڳري ۾ ڪنهن به آلودگي کي ختم ڪرڻ لاء اسڪرين پيڪ ذريعي سفر ڪري ٿو. اسڪرين کي بريڪر پليٽ سان مضبوط ڪيو ويو آهي (هڪ ٿلهي ڌاتو پِڪ جنهن ۾ ڪيترائي سوراخ ڪيا ويا آهن) ڇاڪاڻ ته هن نقطي تي دٻاءُ 5,000 psi (34 MPa) کان وڌي سگهي ٿو. اسڪرين پيڪ / بريڪر پليٽ اسيمبلي پڻ بيرل ۾ پوئتي دٻاء پيدا ڪرڻ جي خدمت ڪري ٿي. پوليمر جي يونيفارم پگھلڻ ۽ مناسب ميلاپ لاءِ پوئتي پريشر گھربل آھي، ۽ ڪيترو پريشر پيدا ٿئي ٿو ان کي مختلف اسڪرين پيڪ ٺاھڻ (اسڪرين جو تعداد، انھن جي وائر جي ماپ، ۽ ٻيا پيٽرول) ذريعي ”ٽائيڪ“ ڪري سگھجي ٿو. هي بريڪر پليٽ ۽ اسڪرين پيڪ جو ميلاپ به پگھريل پلاسٽڪ جي ”گرمڻ واري ميموري“ کي ختم ڪري ٿو ۽ ان جي بدران پيدا ڪري ٿو، ”طويل ميموري“.
بريڪر پليٽ مان گذرڻ کان پوءِ پگھريل پلاسٽڪ مرڻ ۾ داخل ٿئي ٿو. مرڻ اهو آهي جيڪو آخري پراڊڪٽ کي ان جي پروفائل ڏئي ٿو ۽ ان کي لازمي طور تي ڊزائين ڪيو وڃي ته جيئن پگھليل پلاسٽڪ هڪ سلنڊر پروفائل مان هڪجهڙائي سان وهندي، پروڊڪٽ جي پروفائل جي شڪل ڏانهن. هن اسٽيج تي اڻ برابري وارو وهڪرو پروفائل ۾ ڪجهه نقطن تي ناپسنديده بقايا دٻاءُ سان پيداوار پيدا ڪري سگهي ٿو جيڪو ٿڌي ٿيڻ تي وارنگ جو سبب بڻجي سگهي ٿو. شڪلن جو هڪ وسيع قسم ٺاهي سگهجي ٿو، مسلسل پروفائلز تائين محدود.

پيداوار کي هاڻي ٿڌو ٿيڻ گهرجي ۽ اهو عام طور تي پاڻي جي غسل ذريعي extrudate کي ڇڪڻ سان حاصل ڪيو ويندو آهي. پلاسٽڪ تمام سٺا حرارتي انسوليٽر آهن ۽ ان ڪري جلدي ٿڌو ٿيڻ ڏکيو آهي. اسٽيل جي مقابلي ۾، پلاسٽڪ پنهنجي گرمي کي 2,000 ڀيرا وڌيڪ سست ڪري ٿو. هڪ ٽيوب يا پائپ ڪڍڻ واري لائن ۾، نئين ٺهيل ۽ اڃا به پگھريل ٽيوب يا پائپ کي ٽٽڻ کان بچائڻ لاءِ هڪ سيل ٿيل پاڻي جي غسل تي احتياط سان ڪنٽرول ٿيل ويڪيوم سان عمل ڪيو ويندو آهي. مصنوعات جهڙوڪ پلاسٽڪ شيٽنگ، کولنگ رولز جي سيٽ ذريعي ڇڪڻ سان حاصل ڪئي ويندي آهي. فلمن ۽ تمام ٿلهي چادر لاءِ، ايئر کولنگ شروعاتي کولنگ اسٽيج جي طور تي اثرائتو ٿي سگهي ٿو، جيئن ڦوڪيو فلم جي اخراج ۾.
پلاسٽڪ ڪڍڻ وارا پڻ وڏي پيماني تي استعمال ڪيا ويندا آهن ريسائيڪل ٿيل پلاسٽڪ فضول يا ٻين خام مال کي صاف ڪرڻ، ترتيب ڏيڻ ۽/يا ملائڻ کان پوءِ. هي مواد عام طور تي مالا يا پيلٽ اسٽاڪ ۾ ڪٽڻ لاءِ موزون filaments ۾ ڪڍيو ويندو آهي وڌيڪ پروسيسنگ لاءِ اڳواٽ طور استعمال ڪرڻ لاءِ.

اسڪرو ڊيزائن
thermoplastic screw ۾ پنج ممڪن زون آهن. جيئن ته اصطلاحات صنعت ۾ معياري نه آهن، مختلف نالا انهن علائقن ڏانهن اشارو ڪري سگھن ٿا. پوليمر جي مختلف قسمن ۾ مختلف اسڪرو ڊزائينز هونديون آهن، ڪجهه سڀني ممڪن زونن کي شامل نه ڪندا آهن.

هڪ سادي پلاسٽڪ extrusion سکرو

بوسٽن ميٿيوز کان ٻاھر ڪڍڻ وارو اسڪرو
گھڻا اسڪرو اھي ٽي زون آھن:
● فيڊ زون (جنهن کي سولڊز پهچائڻ وارو علائقو پڻ سڏيو ويندو آهي): هي زون رين کي خارج ڪرڻ ۾ فيڊ ڪري ٿو، ۽ چينل جي کوٽائي عام طور تي سڄي زون ۾ ساڳي آهي.
● پگھلڻ وارو علائقو (جنهن کي ٽرانزيڪشن يا ڪمپريشن زون به سڏيو ويندو آهي): هن حصي ۾ اڪثر پوليمر ڳري ويندو آهي، ۽ چينل جي کوٽائي آهستي آهستي ننڍي ٿيندي ويندي آهي.
● ميٽرنگ زون (جنهن کي پگھلڻ وارو علائقو پڻ سڏيو ويندو آهي): هي زون آخري ذرڙن کي پگھلائي ٿو ۽ هڪجهڙائي جي درجه حرارت ۽ ساخت ۾ ملائي ٿو. فيڊ زون وانگر، چينل جي کوٽائي هن علائقي ۾ مسلسل آهي.
ان کان سواء، هڪ ويندڙ (ٻه اسٽيج) اسڪرو آهي:
● Decompression زون. هن زون ۾، اسڪرو کان اٽڪل ٻه ٽيون هيٺ، چينل اوچتو اوچتو اوچتو ٿي وڃي ٿو، جيڪو دٻاء کي آرام ڪري ٿو ۽ ڪنهن به ڀريل گيس (نمي، هوا، سالوينٽس، يا ريڪٽرن) کي خالي ڪرڻ جي اجازت ڏئي ٿو.
● سيڪنڊ ميٽرنگ زون. هي علائقو پهرين ميٽرنگ زون وانگر آهي، پر چينل جي کوٽائي سان. اهو پگھل کي دٻاء ڏيڻ جي خدمت ڪري ٿو ان کي اسڪرين جي مزاحمت ۽ مرڻ ذريعي حاصل ڪرڻ لاء.
گهڻو ڪري اسڪرو جي ڊيگهه ان جي قطر ڏانهن اشارو ڪيو ويندو آهي L:D تناسب. مثال طور، 24:1 تي 6 انچ (150 ملي ميٽر) قطر وارو اسڪرو 144 انچ (12 فوٽ) ڊگهو ٿيندو، ۽ 32:1 تي اهو 192 انچ (16 فوٽ) ڊگهو هوندو. L:D جو تناسب 25:1 عام آهي، پر ڪجهه مشينون 40:1 تائين وڃن ٿيون وڌيڪ ملائڻ لاءِ ۽ هڪ ئي اسڪرو جي قطر ۾ وڌيڪ پيداوار. ٻه-اسٽيج (واٽ ٿيل) اسڪرو عام طور تي 36: 1 آھن ٻن اضافي زونن جي حساب سان.
هر زون هڪ يا وڌيڪ thermocouples يا RTDs سان ليس آهي بيرل ڀت ۾ گرمي پد ڪنٽرول لاء. "درجه حرارت جي پروفائيل" يعني، هر زون جو گرمي پد فائنل خارج ڪرڻ جي معيار ۽ خاصيتن لاء تمام ضروري آهي.

عام نڪرڻ واري مواد

HDPE پائپ extrusion دوران. HDPE مواد هيٽر مان اچي رهيو آهي، مرڻ ۾، پوء کولنگ ٽينڪ ۾. هي Acu-Power Conduit پائپ گڏجي ڪڍيو ويو آهي - هڪ پتلي نارنگي جيڪٽ سان اندر ڪارا، پاور ڪيبلز کي مقرر ڪرڻ لاءِ.
عام پلاسٽڪ جو مواد جيڪو ٻاهر ڪڍڻ ۾ استعمال ڪيو ويندو آهي انهن ۾ شامل آهن پر انهن تائين محدود نه آهن: پوليٿيلين (PE)، پوليوپروپيلين، ايسٽل، ايڪريل، نائلون (پوليامائڊس)، پولسٽريئر، پولي ونائل کلورائڊ (PVC)، ايڪريلونيٽرائل بٽاڊين اسٽائرين (ABS) ۽ پولي ڪاربونيٽ.[4 ]

DIE TYPES
پلاسٽڪ جي خارج ڪرڻ ۾ استعمال ٿيندڙ ڊيز جا مختلف قسم آهن. جڏهن ته مرڻ جي قسمن ۽ پيچيدگي جي وچ ۾ اهم فرق ٿي سگهي ٿو، سڀ ڊيز پوليمر پگھلڻ جي مسلسل خارج ٿيڻ جي اجازت ڏين ٿا، غير مسلسل پروسيسنگ جي مخالفت جهڙوڪ انجيڪشن مولڊنگ.
ڦوڪيو فلم extrusion

پلاسٽڪ فلم جو ڌماڪو extrusion

مصنوعات جي لاء پلاسٽڪ فلم جي تعمير جهڙوڪ شاپنگ بيگز ۽ مسلسل چادر کي ڦوڪيو فلم لائن استعمال ڪندي حاصل ڪيو ويندو آهي.
اهو عمل مرڻ تائين هڪ باقاعده extrusion عمل جي طور تي ساڳيو آهي. هن عمل ۾ استعمال ٿيندڙ ڊيز جا ٽي مکيه قسم آهن: ڪنولر (يا ڪراس هيڊ)، اسپائيڊر ۽ اسپرل. ڪنولر ڊيز سڀ کان آسان آهن، ۽ مرڻ کان ٻاهر نڪرڻ کان اڳ ڊاء جي پوري ڪراس سيڪشن جي چوڌاري پوليمر ميٽ چينل تي ڀروسو ڪن ٿا؛ جنهن جي نتيجي ۾ اڻ برابري واري وهڪري ٿي سگهي ٿي. اسپائڊر ڊيز هڪ مرڪزي مينڊيل تي مشتمل هوندو آهي جيڪو ٻاهرئين مرڻ واري انگوزي سان ڪيترن ئي "ٽنگن" ذريعي ڳنڍيل آهي؛ جڏهن ته وهڪري ڪنولر ڊيز جي ڀيٽ ۾ وڌيڪ هموار هوندي آهي، اتي ڪيتريون ئي ويلڊ لائينون پيدا ٿينديون آهن جيڪي فلم کي ڪمزور ڪنديون آهن. سرپل ڊيز ويلڊ لائينز ۽ غير متناسب وهڪري جي مسئلي کي ختم ڪري ٿو، پر تمام گهڻي پيچيده آهن.

مرڻ کان اڳ ڳري کي ٿڌو ڪيو ويندو آهي ته جيئن هڪ ڪمزور نيم سڪل ٽيوب پيدا ٿئي. ھن ٽيوب جو قطر تيزيءَ سان ھوائي دٻاءَ جي ذريعي وڌايو ويندو آھي، ۽ ٽيوب کي رولر سان مٿي کنيو ويندو آھي، پلاسٽڪ کي ٻنهي طرفن ۽ ڊرائنگ جي طرفن ۾ وڌائيندي. ڊرائنگ ۽ اُڏامڻ سبب فلم کي خارج ٿيل ٽيوب کان پتلي ٿئي ٿي، ۽ پوليمر ماليڪيولر زنجيرن کي به ترجيحي طور تي ان طرف ترتيب ڏئي ٿي جيڪا سڀ کان وڌيڪ پلاسٽڪ اسٽريٽ ڏسي ٿي. جيڪڏهن فلم کي ڦوڪيو ويو آهي ان کان وڌيڪ ٺهيل آهي (فائنل ٽيوب جو قطر خارج ٿيل قطر جي ويجهو آهي) پوليمر ماليڪيولز ڊرا جي هدايت سان تمام گهڻو جڙيل هوندا، هڪ فلم ٺاهي ويندي جيڪا ان طرف مضبوط هجي، پر ٽرانسورس طرف ڪمزور هجي. . هڪ فلم جنهن جو قطر خارج ٿيل قطر جي ڀيٽ ۾ تمام گهڻو وڏو هوندو آهي، ان ۾ ترسيل رخ ۾ وڌيڪ طاقت هوندي، پر ڊراءِ جي طرف گهٽ هوندي.
پوليٿيلين ۽ ٻين نيم ڪرسٽل پوليمر جي صورت ۾، جيئن فلم ٿڌي ٿئي ٿي، ان تي ڪرسٽل ٿي وڃي ٿي، جنهن کي فرسٽ لائين چيو وڃي ٿو. جيئن ته فلم ٿڌي ٿيندي رهي ٿي، ان کي نپ رولرز جي ڪيترن ئي سيٽن ذريعي ٺاھيو ويندو آھي ان کي ليٽ فليٽ ٽيوبنگ ۾ فليٽ ڪرڻ لاءِ، جنھن کي پوءِ اسپول ڪري سگھجي ٿو يا چادر جي ٻن يا وڌيڪ رولن ۾ ڪٽي سگھجي ٿو.

شيٽ / فلم extrusion
شيٽ/فلم Extrusion استعمال ڪيو ويندو آھي پلاسٽڪ جي چادرن يا فلمن کي ٻاھر ڪڍڻ لاءِ جيڪي تمام گھڻيون ٿلھيون آھن. اتي ٻه قسم جا ڊيز استعمال ڪيا ويا آهن: T-shaped ۽ coat hanger. انهن ڊيز جو مقصد آهي ته پوليمر ميٽٽ جي وهڪري کي ٻيهر ترتيب ڏيڻ ۽ هدايت ڪرڻ آهي هڪ واحد گول آئوٽ پٽ کان Extruder کان هڪ پتلي، فليٽ پلانر وهڪري ڏانهن. ٻنهي مرڻ جي قسمن ۾ مرڻ جي پوري ڪراس سيڪشنل علائقي ۾ مسلسل، يونيفارم وهڪري کي يقيني بڻائي ٿي. کولنگ عام طور تي کولنگ رولز (ڪئلينڊر يا ”چِل“ رولز) جي سيٽ ذريعي ڇڪڻ سان ٿيندي آهي. شيٽ ڪڍڻ ۾، اهي رول نه رڳو ضروري ٿڌي فراهم ڪن ٿا پر چادر جي ٿلهي ۽ مٿاڇري جي بناوت کي به طئي ڪن ٿا.[7] گهڻو ڪري ڪو-ايڪسٽروشن استعمال ڪيو ويندو آهي هڪ يا وڌيڪ پرت کي لاڳو ڪرڻ لاءِ بنيادي مواد جي مٿان مخصوص ملڪيت حاصل ڪرڻ لاءِ جيئن ته UV-جذب، بناوت، آڪسيجن جي پرميشن مزاحمت، يا توانائي جي عڪاسي.
پلاسٽڪ شيٽ اسٽاڪ لاءِ هڪ عام پوسٽ ڪڍڻ وارو عمل thermoforming آهي، جتي شيٽ کي نرم (پلاسٽڪ) تائين گرم ڪيو ويندو آهي، ۽ هڪ نئين شڪل ۾ ٺهيل ٺهيل آهي. جڏهن ويڪيوم استعمال ڪيو ويندو آهي، اهو اڪثر ڪري بيان ڪيو ويندو آهي ويڪيوم ٺاهڻ. اورينٽيشن (يعني مولڊ ڏانهن ڇڪڻ لاءِ شيٽ جي قابليت/ دستياب کثافت جيڪا عام طور تي 1 کان 36 انچن جي کوٽائي ۾ مختلف ٿي سگهي ٿي) انتهائي اهم آهي ۽ اڪثر پلاسٽڪ جي ٺهڻ واري چڪر جي وقت تي اثر انداز ٿئي ٿي.

نلڪيون ڪڍڻ
Extruded ٽيوبنگ، جيئن ته PVC پائپ، ٺاهي وئي آهي بلڪل ساڳي ڊيز استعمال ڪندي جيئن ڦوڪيو فلم ڪڍڻ ۾ استعمال ٿئي ٿي. مثبت دٻاءُ پن جي ذريعي اندروني ڪيفيٽس تي لاڳو ڪري سگھجي ٿو، يا منفي دٻاءُ ٻاهرئين قطر تي لاڳو ڪري سگھجي ٿو ويڪيوم سيزر استعمال ڪندي صحيح حتمي طول و عرض کي يقيني بڻائڻ لاءِ. اضافي ليمن يا سوراخ متعارف ٿي سگھي ٿو مناسب اندروني مينڊيل کي مرڻ سان شامل ڪندي.

هڪ بوسٽن ميٿيوز ميڊيڪل Extrusion لائن
ملٽي-پرت ٽيوبنگ ايپليڪيشنون ڪڏهن به موجود آهن گاڏين جي صنعت، پلمبنگ ۽ حرارتي صنعت ۽ پيڪنگنگ انڊسٽري ۾.

مٿان jacketing extrusion
اوور جيڪٽنگ Extrusion پلاسٽڪ جي ٻاهرين پرت کي موجوده تار يا ڪيبل تي لاڳو ڪرڻ جي اجازت ڏئي ٿي. اهو عام عمل آهي تارن جي موصليت لاءِ.
تار، ٽيوبنگ (يا جيڪٽنگ) ۽ پريشر مٿان ڪوٽنگ لاءِ استعمال ٿيندڙ ڊائي ٽولنگ جا ٻه مختلف قسم آهن. جيڪٽنگ ٽولنگ ۾، پوليمر پگھل اندرين تار کي نه ڇڪيندو آهي جيستائين مرڻ کان اڳ فوري طور تي. پريشر ٽولنگ ۾، پگھل اندرين تار سان ڳنڍي ٿو ان کان اڳ جو اهو مرڻ واري لپ تائين پهچي. اهو پگھل جي سٺي چپن کي يقيني بڻائڻ لاء هڪ اعلي دٻاء تي ڪيو ويندو آهي. جيڪڏهن نئين پرت ۽ موجوده تار جي وچ ۾ مباشرت رابطي يا آسن جي ضرورت آهي، پريشر ٽولنگ استعمال ڪيو ويندو آهي. جيڪڏهن Adhesion گهربل/ضروري نه آهي، جيڪٽنگ ٽولنگ بدران استعمال ڪيو ويندو آهي.

گڏيل ٻاھر ڪڍڻ
Coextrusion هڪ ئي وقت مواد جي ڪيترن ئي تہن کي ڪڍڻ آهي. ھن قسم جي ٻاھرين کي ٻن يا وڌيڪ ٻاھرين کي استعمال ڪرڻ لاءِ استعمال ڪيو ويندو آھي مختلف ويسڪوس پلاسٽڪ جي مستقل مقدار جي ذريعي پگھلڻ لاءِ ۽ ھڪڙي ھڪڙي خارج ٿيڻ واري سر (مرڻ) ڏانھن جيڪو مواد کي مطلوب شڪل ۾ ٻاھر ڪڍندو. هي ٽيڪنالاجي مٿي بيان ڪيل ڪنهن به عمل تي استعمال ڪيو ويندو آهي (بلون فلم، اوور جيڪٽنگ، ٽيوبنگ، شيٽ). پرت جي ٿلهي مواد کي پهچائڻ واري انفرادي ٻاھرين جي لاڳاپي رفتار ۽ سائز جي ذريعي ڪنٽرول ڪئي وئي آھي.

5:5 پرت جي گڏيل خارج ڪرڻ واري کاسمیٹڪ ”نچوڙي“ ٽيوب
ڪيترين ئي حقيقي دنيا جي منظرنامي ۾، هڪ واحد پوليمر ايپليڪيشن جي سڀني مطالبن کي پورو نٿو ڪري سگهي. مرڪب extrusion هڪ ٺهيل مواد کي ٻاهر ڪڍڻ جي اجازت ڏئي ٿو، پر coextrusion الڳ مواد کي برقرار رکي ٿو مختلف پرت جي طور تي خارج ٿيل پيداوار ۾، مواد جي مناسب جڳهه جي اجازت ڏئي ٿي مختلف ملڪيتن جهڙوڪ آڪسيجن جي پارگميتا، طاقت، سختي، ۽ لباس جي مزاحمت.
Extrusion ڪوٽنگ
Extrusion coating استعمال ڪري رهيو آهي ڦوڪيو يا ڪاسٽ فلم جي عمل کي هڪ اضافي پرت کوٽڻ لاءِ موجوده رول اسٽاک ڪاغذ، ورق يا فلم تي. مثال طور، اهو عمل ڪاغذ جي خاصيتن کي بهتر ڪرڻ لاءِ استعمال ڪري سگهجي ٿو ان کي پوليٿيلين سان ڪوٽنگ ڪري ان کي پاڻي جي وڌيڪ مزاحمتي بڻائڻ لاءِ. Extruded پرت پڻ استعمال ڪري سگھجي ٿو چپڪندڙ طور ٻن ٻين مواد کي گڏ ڪرڻ لاءِ. Tetrapak هن عمل جو هڪ تجارتي مثال آهي.

مرڪب EXTRUSIONS
مرکب اخراج هڪ عمل آهي جيڪو هڪ يا وڌيڪ پوليمر کي ملائي ٿو اضافي سان گڏ پلاسٽڪ مرکبات ڏيڻ لاءِ. فيڊ ٿي سگھي ٿو پيلٽ، پائوڊر ۽/يا مائع، پر پراڊڪٽ عام طور تي پيلٽ فارم ۾ هوندو آهي، ٻين پلاسٽڪ ٺاهڻ جي عملن ۾ استعمال ٿيڻ لاءِ جيئن ٻاهر ڪڍڻ ۽ انجيڪشن مولڊنگ. جيئن روايتي extrusion سان، اتي مشين جي سائيز ۾ هڪ وسيع رينج آهي ايپليڪيشن ۽ گهربل throughput تي منحصر ڪري ٿو. جڏهن ته يا ته سنگل يا ڊبل اسڪرو Extruders روايتي Extrusion ۾ استعمال ٿي سگھن ٿا، مرکب اخراج ۾ مناسب ميلاپ جي ضرورت ٽوئن اسڪرو ٻاھرين کي لازمي بڻائي ٿي.

EXTRUDER جا قسم
ٻه ذيلي قسم جا ٽوئن اسڪرو ٻاھرڻ وارا آھن: ڪو-گھومندڙ ۽ انسداد گھمندڙ. هي نالو نسبتي طرف ڏانهن اشارو ڪري ٿو هر اسڪرو ٻئي جي مقابلي ۾ گھمندو آهي. گڏيل گھمڻ واري موڊ ۾، ٻئي اسڪرو يا ته گھڙيءَ جي طرف يا گھڙيءَ جي مخالف طرف گھمندا آھن. مخالف گھمڻ ۾، ھڪڙو اسڪرو گھڙيءَ جي طرف گھمندو آھي جڏھن ته ٻيو گھڙيءَ جي وار وار گھمندو آھي. اهو ڏيکاريو ويو آهي ته، هڪ ڏنل ڪراس سيڪشنل ايريا ۽ اوورليپ جي درجي (انٽرميشنگ) لاءِ، محوري رفتار ۽ ملائڻ جو درجو گڏيل گھمندڙ ٽوئن ايڪسٽروڊرز ۾ وڌيڪ آهي. جڏهن ته، دٻاء جي تعمير وڌيڪ آهي مخالف گھمڻ واري extruders ۾. اسڪرو ڊيزائن عام طور تي ماڊلر هوندو آهي جنهن ۾ مختلف پهچائڻ ۽ ملائڻ وارا عنصر شافٽ تي ترتيب ڏنل هوندا آهن ته جيئن عمل جي تبديليءَ لاءِ تيزيءَ سان ٻيهر ترتيب ڏئي سگهجي يا لباس يا corrosive نقصان جي ڪري انفرادي اجزاء جي بدلي. مشين جي سائيز جي حد تائين ننڍي 12 ملي ميٽر کان 380 ملي ميٽر تائين

فائدا
extrusion جو هڪ وڏو فائدو اهو آهي ته پروفائيل جهڙوڪ پائپ ڪنهن به ڊيگهه تائين ٺاهي سگھجن ٿيون. جيڪڏهن مواد ڪافي لچڪدار آهي، پائپ ڊگھي ڊگھائي تي ٺاهي سگھجن ٿيون جيتوڻيڪ هڪ ريل تي ڪنگڻ. هڪ ٻيو فائدو پائپن کي ختم ڪرڻ آهي جنهن ۾ ربر مهر شامل آهن.